逆变器是为500W的输出而设计，测量所得的交流输出功率是480.1W，功率损耗则是14.4W。
在60Hz的频率下，交流输出电压有117.8V，输出电流是4.074A。
这个配置获得97.09%的效率。
利用相似的配置，将逆变器改为针对200W输出，然后再重新测量转换效率。
结果显示，在这个负载下，交流功率为214W，功率耗损有6.0W，而在1.721A的输出电流下，60Hz输出电压为124.6V。
在这个功率额定值下，所得的转换效率为97.28%。
即使在较低一端的输出功率(100W)，我们也看到相似的效率性能。

简单来说，通过把适当的高电压驱动器与优化了的低侧和高侧高电压IGBT结合，我们在这里提到的太阳能逆变器设计，能够在100～500W的功率输出范围内持续提供高转换效率性能。
由于转换效率非常高，所以有关的低功率损耗并不会带来任何温度管理挑战。
因此，在高500W的输出功率下，高侧IGBT (IRGB4062DPBF) 的结温大约80℃，比高的特定结温175℃要低于一半。
同样地，在一样的功率水平下，低侧IGBT (IRG4BC20SD-PBF)显示83℃的结温。
同时，当输出功率达到200W左右，温度还会变得更低。

车载逆变器产品的维修要点

由于车载逆变器电路一般都具有上电软启动功能，因此在接通电源后要等5s-30s后才会有交流220V的输出，同时LED指示灯点亮。
当LED指示灯不亮时，则表明逆变电路没有工作。

当接通电源30s以上，LED指示灯还没有点亮时，则需要测量XAC输出插座处的交流电压值，若该电压值为正常的220V左右，则说明仅仅是LED指示灯部分的电路出现了故障；若经测量XAC输出插座处的交流电压值为0，则说明故障原因为逆变器前级的逆变电路没有工作，可能是芯片IC1内部的保护电路已经启动。

判断芯片IC1内部保护电路是否启动的方法是：用万用表的直流电压挡测量芯片IC1的3脚对地直流电压值，若该电压在1V以上则说明芯片内部的保护电路已经启动了，否则说明故障原因是非保护电路动作所致。

若芯片IC1的3脚对地电压值在1V以上，表明芯片内部的保护电路已启动时，需进一步用万用表的直流电压挡测试芯片IC1的15、16脚之间的直流电压，以及芯片IC1的1、2脚之间的直流电压。
正常情况下，图1电路中芯片IC1的15脚对地直流电压应高于16脚对地直流电压，2脚对地的直流电压应高于1脚对地的直流电压，只有当这两个条件同时得到满足时，芯片IC1的3脚对地直流电压才能为正常的0V左右，逆变电路才能正常工作。
若发现某测试电压不满足上述关系时，只需按相应支路去查找故障原因，即可解决问题。

假如总体目标就是为了认证峰值功率跟踪电路的特性，开发出可在不一样自然条件下自始至终工作在I-V曲线较大功率点里的太阳能发电逆变器，在电路的设计和开发中就一定要考虑峰值功率跟踪范围和跟踪工作频率。
峰值功率跟踪范畴是I-V曲线较大峰值功率点附近的一段区间，那也是逆变器峰值功率跟踪电源电路算法的工作中区间，跟踪工作频率乃是工作中区间内曲线的晃动速度，如下图2所显示。
为确保逆变器在控制模块I-V曲线变化时自始至终能找到较大峰值功率点，它必须具有充足宽跟踪范围和充足强的跟踪工作频率。
为认证设计方案有效性，应该根据重现太阳能光伏板的I-V曲线来验证在不同曲线下逆变器能不能稳定地工作在峰值功率点附近。